堆焊技術(shù)主要用于修復(fù)零件表面因磨損而導(dǎo)致尺寸和形狀的變化,或賦予零件表面一定的特殊性能。用堆焊方法修復(fù)零件表面具有結(jié)合強(qiáng)度高和不受堆焊層厚度限制,以及隨所用堆焊材料的不同而得到不同耐磨性能的修復(fù)層的優(yōu)點(diǎn)。

盡管堆焊技術(shù)在八十年代就已開始使用,但在九十年代它才成功地用在冶金工業(yè)的軋輥修復(fù)上,并至今尚未得到充分的推廣運(yùn)用。本文試圖對(duì)軋輥的堆焊進(jìn)行簡要說明,旨在攀鋼能盡快大量地推廣,以獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。

1、軋輥的堆焊工藝 軋輥報(bào)廢主要是由于輥身、輥頸表面磨損至極限尺寸或疲勞裂紋、掉肉、斷輥等等原因。攀鋼熱軋每生產(chǎn)一噸鋼材要耗1146kg(2516元)軋輥,冷軋每生產(chǎn)一噸薄板要耗11237kg(34元)軋輥。要降低軋輥消耗除合理使用軋輥外,采用堆焊方法修復(fù)報(bào)廢軋輥是重要手段之一。

2、軋輥的堆焊工藝是:軋輥的準(zhǔn)備→工件預(yù)熱→堆焊→冷卻與消除內(nèi)應(yīng)力→表面加工。

3、軋輥的準(zhǔn)備 軋輥堆焊前必須用車削加工除去表面的全部缺陷。要保證有一個(gè)致密的金屬表面,可采用超聲波探傷來檢查。對(duì)大型舊軋輥堆焊前,要進(jìn)行550～650℃退火來消除其疲勞應(yīng)力。

4、軋輥預(yù)熱 由于軋輥的材質(zhì)和表面堆焊用的材料均 是含C量和合金元素比較高的材料,加之軋輥直徑比較大。為了防止裂紋和氣孔,并改善開始堆焊時(shí)焊層與母材的熔合,減少焊不透的缺陷,必須在堆焊前對(duì)軋輥預(yù)熱。 預(yù)熱溫度應(yīng)在Ms點(diǎn)以上(馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度200℃以上),從開始堆焊到堆焊完畢,層間溫度都不得低于預(yù)熱溫度的50℃,加熱方法可采用爐子、氣體或電感加熱,但要求加熱均勻。

５、接時(shí)要防止焊劑的損失,要確保焊劑有效地供應(yīng)到焊接表面。堆焊層厚度一般為50mm左右,也可視需要而定。

6、卻與消除內(nèi)應(yīng)力 堆焊完后,最好把軋輥均勻地加熱到焊前的預(yù)熱溫度。如軋輥表面比內(nèi)部冷卻快,會(huì)引起收縮而造成應(yīng)力集中,形成表面裂紋。因此需要緩慢的冷卻,冷卻速度與加熱速度應(yīng)大致相等。不同的堆焊材質(zhì)其熱處理規(guī)范不同。

7、焊后最好立即進(jìn)行150～200℃的回火處理,可減少應(yīng)力,避免裂紋。然后粗磨,再經(jīng)探傷檢查,合格后送精磨。